煅燒溫度精準可控，晶型穩定一致，產品純度高、批次穩定性好
1. 進料與預處理系統
來自前段合成工序的磷酸鐵濾餅（含水率約30%-50%）首先進入緩沖料倉。通過雙軸攪拌機或破碎機將濾餅打散成疏松物料，必要時經造粒機制成均勻顆粒以優化窯內透氣性。隨后，物料經失重秤精確計量，由密封螺旋輸送機連續、穩定地送入干燥預熱系統，確保進料量波動最小化。
2. 干燥與預熱階段
物料首先進入干燥窯（如回轉干燥筒或多層帶 dryer），在150℃-250℃環境下蒸發大部分游離水。隨后進入預熱區，溫度逐步升至300℃-450℃。此階段不僅脫除結合水，還使無定形磷酸鐵初步發生結構重排，避免物料直接進入高溫區因溫差過大而爆裂或粉化，為后續晶型生長奠定熱力學基礎。
3. 高溫煅燒核心段
這是決定產品性能的關鍵環節。物料進入主煅燒爐（通常為高溫回轉窯或推板窯），在500℃-750℃的高溫區間內進行反應。
溫控策略：嚴格控制升溫速率和高溫停留時間（通常4-10小時），確保二水磷酸鐵完全轉化為結晶度好、粒徑分布均勻的無水磷酸鐵。
氣氛控制：通入適量空氣或氧化性氣體，保證鐵元素維持+3價態，同時徹底分解殘留的有機物或銨根離子，提升產品純度。
4. 冷卻與出料系統
煅燒后的高溫物料（>600℃）立即進入冷卻段。采用套筒式間接冷卻或強制風冷方式，將物料快速且均勻地降溫至60℃以下。受控冷卻能防止晶體產生熱應力缺陷，并抑制高溫下的顆粒燒結團聚。冷卻后的成品呈淺黃色粉末狀，流動性良好，直接落入成品料倉。
5. 后處理與尾氣治理
產品精制：出窯物料視需求經過氣流磨解聚、旋振篩分，并通過強磁除鐵器去除磁性異物，確保D50粒徑和磁性物質含量滿足電池級標準。
環保排放：生產過程中產生的含塵、含水蒸氣及微量氨氣的尾氣，依次經過旋風除塵、布袋除塵及濕法洗滌塔處理，實現粉塵超低排放和廢氣達標外排。
選礦生產線
礦粉生產線
噴漆房廢氣處理
顆粒過磷酸鈣生產線
鋰電池拆解與回收生產線
懸浮煅燒系統
磷酸鐵煅燒生產線
金屬鎂生產線
人造彩砂生產線
中試試驗線
微硅粉生產線
脫硫脫硝系統
碳酸鋰烘干生產線
煤粉制備系統
分子篩生產線
磷石膏處置生產線
磷選礦生產線
磷鋰鋁石生產線
煙氣凈化工程
陶粒砂生產線
磷礦粉球團生產線
氧化鋁煅燒生產線（α-氧化鋁生產線）
土壤修復系統
磚廠改造陶粒線
磷酸鐵鋰生產線
氧化鋅生產線（次氧化鋅生產線）
大修渣提鋰生產線
建筑陶粒生產線
碳酸鍶生產線
大宗固廢處置生產線
鋰輝石火法煅燒生產線
鋁灰處理系統
污泥陶粒生產線
鋰云母火法煅燒生產線
危廢焚燒系統
粘土陶粒生產線
污染土陶粒生產線
碳酸鋰生產線
粉煤灰陶粒生產線
頁巖陶粒生產線
活性石灰生產線
